El ajuste de la forma y las conexiones de ajuste de fuerza representan otro método para realizar híbridos de metal plástico en un proceso de moldeo por inyección. En este proceso, este tipo de conexiones se logran para componentes de plástico de metal que pueden soportar altas cargas mecánicas mediante el uso de remaches, remaches o perlas. Mediante perforaciones e incisiones hechas en el costado del inserto de metal, se crearon conexiones de remaches ajustables en el proceso de moldeo por inyección. Las láminas prelimadas que se doblaron localmente debido a la presión de fusión crearon conexiones de cierre.

Las propiedades mecánicas de las piezas plásticas de metal terminadas dependen en gran medida del control del proceso o de los parámetros del proceso en el proceso de moldeo por inyección. Al moldear por inserción un inserto de metal con plástico, se establece una temperatura de contacto en la interfaz que está influenciada principalmente por las temperaturas de fusión, molde y contacto. Además, un criterio importante que debe tenerse en cuenta son las condiciones de contacto entre el inserto y el molde de inyección y los valores del material térmico.

La temperatura de la masa fundida y su progreso cronológico influyen fuertemente en la calidad del componente moldeado y la resistencia adhesiva entre el inserto de metal y el componente plástico. La fuerza adhesiva entre el papel de aluminio y el PA6 aumenta significativamente en correlación con el aumento de la temperatura de procesamiento. Este fenómeno puede atribuirse a la humectabilidad mejorada del metal cuando aumenta la temperatura del plástico. Cuanto mejor sea la humectabilidad, mayor será el número de puntos de anclaje mecánico en partes no homogéneas de la superficie metálica. Además, las temperaturas de fusión más altas pueden influir positivamente en las fuerzas de la línea de unión. No existen pautas generales porque las resistencias están determinadas por la temperatura de fusión de manera diferente dependiendo del material y la posición de la línea de unión.

La temperatura de precalentamiento del inserto metálico influye fuertemente en su conexión con el componente plástico y, por lo tanto, también en la resistencia del compuesto. La resistencia adhesiva aumenta fuertemente con el aumento de la temperatura del inserto porque la viscosidad aumenta en correlación con la temperatura, haciendo que la tensión superficial se reduzca y la humectación mejore. Además, el precalentamiento del inserto metálico reduce la discrepancia entre el coeficiente de expansión térmica lineal y la diferencia entre la contracción del plástico y la contracción del metal. Esto afecta positivamente el estado de estrés en la interfaz. En el proceso de moldeo por inserción, el tiempo entre la inserción de la parte metálica y la inyección de la masa fundida debe ser lo más corto posible porque el inserto precalentado pierde su calor rápidamente debido al molde frío. Teóricamente, si no se tienen en cuenta los efectos tales como la contracción por enfriamiento y las tensiones en la interfaz, se podría lograr la unión adhesiva entre los componentes. La temperatura de contacto entre el plástico y el metal para una unión / compuesto adhesivo debe estar por encima de la temperatura de reblandecimiento para los plásticos amorfos y la temperatura de cristalización para los plásticos semicristalinos.

La temperatura del molde influye significativamente en las condiciones de enfriamiento de la pieza moldeada en la herramienta y en los efectos de cristalización y contracción. En los plásticos semicristalinos, un aumento de la temperatura de la herramienta tiene un efecto bastante desventajoso. Cuando se alcanza el punto de sellado, se almacena una gran cantidad de calor en la parte terminada, lo que inmediatamente conduce a mayores valores de contracción. Por lo tanto, el riesgo de grietas por estrés es mayor. En contraste, la temperatura más alta de la herramienta puede afectar positivamente la resistencia de la línea de unión. La mayor entrada de calor podría reducir, o incluso eliminar, las muescas de la superficie que podrían conducir a una falla del componente.

La velocidad de inyección tiene un gran impacto en el grado de orientación molecular en el componente y, por lo tanto, influye en la contracción y el desarrollo de una línea de unión. La fuerte orientación molecular resulta del enfriamiento rápido cerca de la pared y del inserto. Se solidifica en su lugar e induce grandes diferencias en la contracción entre el centro del componente y el borde del componente. Por otra parte, la calidad de la superficie y la resistencia de la línea de unión se benefician de la alta velocidad de inyección. Cuando el inserto de metal está rodeado de componentes híbridos, inevitablemente resultan líneas de unión. A velocidades de inyección más altas, se reduce el riesgo de desarrollar una muesca y picos de tensión en la superficie. Si la velocidad de inyección se establece demasiado baja, la soldadura deficiente de los flujos de fusión da como resultado la línea de unión, y la resistencia disminuye. Sin embargo, si la velocidad de inyección es demasiado alta, pueden producirse efectos de diesel (aire chamuscado al final de la ruta de flujo). Se investigó que la mejora de la resistencia de la línea de unión se neutraliza por el efecto diesel, o incluso se ve afectado por él. La ventilación de herramientas personalizada puede ayudar a remediar esto